자동차핫 딥 갈발루메 스틸 코일 장치는 외부 플레이트의 생산에 초점을 맞춥니다. 제품 사양의 두께는 대부분 0.6~1.2mm이며, 플레이트의 폭은 대부분 800~1850mm이며 가장 넓은 것은 2000mm에 달할 수 있다. 제품 수준은 CQ, DQ, DDQ, EDDQ(IF)에서 BH, DP, TRIP 및 기타 자동차 고강도 강판에 이르기까지 매우 복잡합니다. 다양한 첨단 기술을 사용하여 코팅 형태 및 두께 정확도를 정확하게 제어할 수 있으며, 코팅 두께 오차는 2~3g/m2 미만이다. 또한, 아연프리 강판은 무연 아연 도금을 사용하여 생산할 수 있습니다. 이러한 종류의 코팅은 과립 부식을 생성하기가 쉽지 않으며 수명이 깁니다. 따라서 자동차 및 가전 산업에 적합합니다. 일본의 거의 모든 핫 딥 아연 은하 장치에는 아연 철 합금 용광로가 장착되어 있습니다. 아연 철 합금 플레이트(Galavneal)의 표준 아연 층 두께는 양쪽에 160~180g/m2이며 합금 코팅에는 Fe8%~12% [2]가 포함되어 있습니다.
외국은 1970년대 마이크로 합금 강철 및 인합금 강철, 1980년대 중반에 양방향 DP 강철 및 베이크 경화 강철을 개발했으며, 1990년대 의 위상 변환 및 유도가소성 TRIP 강철[3]을 개발했습니다. 현재 국제협력사업인 '초경량스틸카바디(ULSAB) 개발'이 순조롭게 진행되고 있다. 목표는 34KM/3L(미국)의 주행 연료 소비와 25%의 자동차 체중 감소를 달성하는 것입니다. 주요 출발점은 차체 구조에 많은 고강도 및 초고강도 강판을 채택하는 것입니다. 대형 ULSAB를 통해 초경량 강철 차체의 가장 눈에 띄는 특징은 차량의 무게를 줄이기 위해 성능을 희생하지 않는다는 것입니다 [4]. 초경량 강차의 설계 기반은 차체 구조에 사용되는 고강도 강철의 비율이 90%를 초과한다는 것입니다. 1985년부터 1995년까지 10년 동안 신체의 고강도 강철은 10%에서 30%로 증가했습니다. 표면 처리 성능으로 자동차 수명 개선은 6.7년에서 9.3년으로 연장됩니다. 고성능 강판 제조의 에너지 증가를 공제한 후 357*104L의 중유는 국내 철강 산업의 에너지 소비비율을 절약하는 것과 거의 동등한 1년을 절약할 수 있습니다. 어느 정도. 2000년 일본 자동차 제조에서 고강도 강판의 사용은 36.3%에 이르렀습니다.
